Productinnovaties dankzij koudepasteurisatie

In dit artikel introduceren we de productlijn Villmeau, op basis van koudepasteurisatie ontwikkeld en geproduceerd door Skunq, een jong en enthousiast innovatieteam van Zwanenberg Food Group. We bezoeken de onlangs door Bell AG overgenomen Duitse hammenproducent Abraham en gaan langs bij DIL, het Duitse instituut voor levensmiddelentechniek. Daar keuren we een samen met TRITON ontwikkelde leverworst, die zonder warmtebehandeling is geproduceerd. In de vestiging Edewecht van Abraham worden de rauwe hammen voor de V.S. in verband met Listeria nagepasteuriseerd in een HPP-installatie van NC Hyperbaric.

Het is niet voor het eerst dat Meat&Co. aandacht besteedt aan HPP oftewel HHD. High Pressure Processing (Hoge Hydrostatische Druk) is een milde conserveringstechniek, ook wel bekend onder de naam koudepasteurisatie, die zich wereldwijd in een toenemende belangstelling mag verheugen.
Enerzijds omdat de methode decontaminatieoplossingen biedt, zoals verderop in dit artikel beschreven voor de export naar de Verenigde Staten bij de Duitse rauwe-hammenproducent Abraham. Wellicht nog interessanter is dat HPP anderzijds de weg vrijmaakt voor productinnovaties.
Eerder in dit blad genoemde voorbeelden daarvan zijn onder andere de mogelijkheid om het vlees van verse schaal- en schelpdieren los te maken zonder verhitting, zoals onder andere wordt gepraktiseerd door het Amerikaanse IMEx en Mitsunori in Japan, en de bereiding van soepen met verse, knapperig blijvende (groenten)ingrediënten. Laatstgenoemde werden, zo las u in onze vorige uitgave, door SVO-leerlingen gemaakt met een HPP-machine van NC Hyperbaric.

HYDROSTATISCHE DRUK
Even voor degenen die de aansluiting missen. Parameters voor de pasteurisatie zijn bij High Pressure Processing niet temperatuur en tijd, maar (water)druk en tijd. In het laatste geval gaat het om minuten. Bij vleesproducten duurt een complete cyclus gemiddeld 8 tot 12 minuten. De hydrostatische druk kan oplopen tot maximaal 6000 bar. Meestal is de druk tussen 300 en 600 Mpa (megapascal) bij bereide vleesproducten. Bij HPP praten we over een batchproces.
In alle hier beschreven gevallen wordt gebruik gemaakt van een HPP-installatie van NC Hyperbaric uit het Spaanse Burgos, in de Benelux vertegenwoordigd door Promatec Food Ventures te Bladel.
De Wave 6000 varieert qua inhoud van 55 tot 600 liter (in een tandeminstallatie) en loopt in verwerkingscapaciteit uiteen van 250 tot 2500 kilo of liter per uur voor de grootste machine. De installatie bestaat in feite uit een vat waarin kunststof cilinders worden geplaatst. De cilinders zijn slechts transportmiddelen, waarin de te pasteuriseren producten worden geladen. Het speciale drukvat heeft een interne diameter van 20, 30 of 38 centimeter. Er kunnen dus ook producten met een grote diameter worden verwerkt.
In het vat, gevuld met de producten, wordt water gepompt, dat vervolgens onder hoge druk wordt gezet. Hierdoor ontstaat hydrostatische druk (isostatische druk via water), die in alle richtingen gelijk werkt. Dat wil zeggen dat in het water op elk willekeurig oppervlak van het product de druk loodrecht wordt overgebracht, volgens de Wet van Pascal. Het is amper voor te stellen, maar het product wordt door de druk van maximaal 6000 bar niet ‘geplet’.

SCHOON ETIKET
,,Bij pasteurisatie onder hoge druk worden bacteriën, inclusief pathogenen als Listeria, Salmonella, E.coli en Vibrio, voor praktisch 100 procent afgedood zonder dat de kwaliteit van het product negatief wordt beïnvloed,” weet Mark de Boevere van Promatec Food Ventures. ,,Dankzij HPP kunnen we voedingsmiddelen niet alleen efficiënter produceren, maar ook met een factor 3 tot 4 langere houdbaarheid, met behoud van de organoleptische kwaliteit en de voedingswaarde. Bepaalde additieven kunnen achterwege blijven en dat scheelt niet alleen in de kosten, maar levert bovendien een schoner etiket op.”
In Duitsland staat op dit moment een HPP-installatie van NC Hyperbaric bij Abraham in Edewecht en bij het DIL in Quakenbrück. België kent een producent met een dergelijk apparaat en om de tot nu toe enige in Nederland te zien, togen we naar Zwanenberg in Borne.

KOUDEPASTEURISATIE RAUWE HAM
Sinds dit jaar heeft het Zwitserse Bell AG een meerderheidsbelang van 74% in het door de broers Rolf en Jürgen Abraham in 1971 opgerichte productiebedrijf van luchtgedroogde en gerookte hammen. De eerste fabriek in Moisburg bij Buxtehude wordt 10 jaar later gevolgd door die in Seevetal (bij Hamburg).
Al dan niet door overnames verwerft Abraham in de loop van de daaropvolgende decennia bedrijven in Harkebrügge (Oldenburger Land), Edewecht (Ammerland), Schiltach (Schwarzwald), zowel als in het Belgische Libramont-Chevigny (Ardennen) en het Spaanse Casarrubios del Monte (Toledo). De totale omzet van Abraham bedraagt € 190 miljoen, waarvan € 37 miljoen (19%) wordt behaald op de exportmarkten.
,,Sinds 1988 exporteren wij naar de Verenigde Staten,” vertelt Elke Harms, die bij Abraham eindverantwoordelijk is voor het kwaliteitsmanagement. ,,In verband met de strenge Listeria-eisen worden alle hammen voor Amerika nagepasteuriseerd om elk risico uit te bannen. We hebben het echter over rauwe hammen, die we niet kunnen verhitten. Doorstraling moet worden geëtiketteerd, dus hebben wij gekozen voor koudepasteurisatie. De installatie van NC Hyperbaric hebben we in 2004 aangeschaft. Deze heeft een cilinder met een inhoud van 150 liter en werkt met een druk van 6000 bar.”

SLICEWAREN IN MAP
Volgens Elke Harms was Abraham de eerste producent, die HPP inzette voor de einddecontaminatie van gesneden vleeswaren in een verpakking met een gecontroleerde atmosfeer.
,,Met vacuümverpakkingen gebeurde het al wel, maar nog niet met slicewaren in MAP. We moesten daarvoor de vulratio en de verpakking aanpassen. Niet alleen wat foliesoort betreft, maar ook qua vorm om glijden van de gesneden ham in de verpakking te voorkomen. De folie moet zo strak mogelijk om het product zitten met zo min mogelijk gas. Hoe meer gas in de verpakking, des te minder product in de cilinder van de installatie kan.”
De rauwe hammen worden bij Abraham in Harkebrügge en Edewecht geslicet op een temperatuur van –12º C. ,,In bevroren producten dood je Listeria monocytogenes niet. De producten gaan in de HPP-installatie met 5º Celsius,” aldus de kwaliteitsmanager. De HPP-installatie is bij Abraham van maandag tot en met vrijdag vol in bedrijf. ’s Zaterdags wordt gereinigd.
Elke Harms: ,,We draaien 7 cycli per uur. Het opbouwen van de druk kost de meeste tijd. We vullen in die tijd de kunststof cilinders voor de volgende cyclus met nieuwe producten. Natuurlijk is het een relatief duur proces, maar onze producten gelden in de V.S. als delicatesse, waarvoor we een goede prijs kunnen maken. Er wordt door Abraham per saldo geld verdiend met een goed product dat we zonder HPP niet naar de V.S. hadden kunnen exporteren.”
Producten, vervaardigd met gebruikmaking van hoogdrukpasteurisatie, vallen volgens Harms en anderen niet onder de kwalificatie ‘novel food’. Bij hoogdruksterilisatie, een combinatie van druk, tijd én hoge temperatuur, zou dat wel het geval zijn.

DIL
,,HPP uitsluitend inzetten voor einddecontaminatie is relatief duur. Wij kijken hier vooral naar wat je meer of goedkoper kunt doen met dit procedé,” legt dr. Volker Heinz, directeur van het Deutsches Institut für Lebensmitteltechnik, uit. ,,Eventueel in combinatie met andere technologieën, zoals elektroporatie in de door ons ontwikkelde Elcrack-apparatuur.”
Het DIL, dat momenteel 110 medewerkers telt, is als private organisatie door de deelstaat Nedersaksen en Duitse levensmiddelenondernemingen opgericht in 1983 en richt zich met zijn onderzoek op procesontwikkeling, productontwikkeling en voedselveiligheid, ook voor diverse Nederlandse klanten. Het gaat daarbij hoofdzakelijk om vlees en zuivel en voor procesontwikkeling verrijst momenteel een nieuwe pilot plant. De omzet van het DIL bedraagt circa € 5 miljoen, waarvan 60% business-to-businessprojecten betreft en 40% opdrachten van de Duitse overheid en de EU.

ELCRACK
,,De Elcrack vormt een ideale combinatie met de HPP-installatie,” vertellen Fritz Kortschack van TRITON (Transfer Innovativer Technologien en agent van NC Hyperbaric in Duitsland) en DIL’s directeur Volker Heinz. ,,In de Elcrack zorgen elektropulsen voor desintegratie van cellen en voor microbiologische inactivatie. Dat biedt niet alleen voordelen voor de vochtafgifte en de zoutopname bij drooggezouten vleesproducten, maar beperkt de productietijd en verbetert de pekelopname bij gekookte hammen. Bij producten zoals de eerdergenoemde leverworst of patés zorgt de hoogdrukbehandeling daar waar nodig voor hetzelfde resultaat als de verhitting, bijvoorbeeld als het gaat om coagulatie van de eiwitten.
Je bespaart in dit geval niet alleen op koeling, apparatuur, ruimte en dergelijke, maar boekt ook kwaliteitswinst. Bijvoorbeeld door behoud van voedingsstoffen als vitamines en beperking van het zoutgebruik en andere hulpstoffen. Je realiseert een sneller proces met tenminste vergelijkbare tht’s. Bij HPP heb je overal op en in het product dezelfde druk. Bij verhitten gaat de warmtedoordringing van buiten naar binnen en bereik je niet altijd overal dezelfde temperatuur.”
Met HPP worden momenteel wereldwijd weliswaar al meer dan 150 verschillende voedingsmiddelen met HPP geproduceerd, maar volgens beide heren ligt er, zeker als het gaat om nieuwe producten, nog een heel terrein braak.

ONGELOFELIJKE THT
Wereldwijd nemen de voorbeelden van geslaagde HPP-toepassingen hand over hand toe. Eerder schreven wel al eens over toepassingen voor verse kipfilet bij Campofrio, gegrilde kip bij Tyson Foods en voorgegaarde en verpakte kant-en-klaarmaaltijden bij Maple Leaf, die in alle gevallen leidden tot een forse verlenging van de houdbaarheidstermijn.
Bij het Japanse Itoham wordt de koudepasteurisatie ingezet bij de productie van worstjes zonder nitriet en het eerdergenoemde IMEx in Westwood, Massachusetts verwierf in 2007 een Prix d’Elite op de European Seafood Exposition voor het met HPP verkregen verse, rauwe kreeftenvlees voor de bereiding van bijvoorbeeld sashimi, carpaccio of tartaar. Bij Mitsunori worden onder andere venusschelpen in een hogedrukinstallatie van NC Hyperbaric geoogst en daarna verpakt en ingevroren. 
Bij Ghezzi in Italië wordt een zonder zout en andere toevoegingen geproduceerde, gestoomde kabeljauwfilet koud gepasteuriseerd, die daardoor een (gekoelde) houdbaarheid van 30 dagen krijgt. Rodilla, met een drietal productiebedrijven in Madrid en een keten van outlets in Spanje en daarbuiten, maakt en verkoopt sandwiches met verse vullingen en spreads zonder additieven, maar koud gepasteuriseerd.
Niet alleen is daardoor de houdbaarheid van de vullingen verlengd van 7 dagen naar 3 tot 5 weken, maar moest men voorheen dagelijks alle 35 verschillende recepturen produceren, kan men nu volstaan met vijf verschillende producten per dag. En dan de foie gras, de eenden- of ganzenlever. De Spaanse producent Martiko introduceerde gegrilde eendenlever en foie gras bonbons, die geen thermische behandeling hebben ondergaan, maar ontwikkeld konden worden dankzij HPP en de voor ‘onbehandelde’ foie gras ongelooflijke tht hebben van respectievelijk 45 en 30 dagen.

VILLMEAU UIT BORNE
Voor een verrassend en zeer recent voorbeeld van productinnovatie dankzij hogedrukpasteurisatie hoeven we tot besluit niet eens zo ver van huis. Naar Borne om precies te zijn, want daar, in de voormalige vleeswarenfabriek van Gebr. De Leeuw, heeft Zwanenberg zijn 20 ton wegende HPP-installatie opgesteld en zijn Skunq-team geïnstalleerd.
,,Villmeau is een soort spread of mousse, die als culinaire basis dient voor bijvoorbeeld lunchgerechten, borrelhapjes of amuses,” licht Wendy Pasop van Skunq toe.
,,Villmeau is ontwikkeld met ervaren koks binnen catering. Het product biedt een oplossing voor de korte time to order en het arbeidsintensieve karakter dat inherent is aan het maken van hapjes binnen partycatering. Door middel van koudepasteurisatie kent Villmeau een koelverse houdbaarheid van 30 dagen, waarbij de versbeleving optimaal blijft. Daarnaast is het product diepvriesbestendig, kan het zowel warm als koud worden gebruikt en zijn de toepassingen veelzijdig. Tot slot bevat Villmeau minder vet en enkel pure ingrediënten. De kipvariant is bovendien E-nummer vrij.”
Villmeau is verkrijgbaar in de basissmaken ham, kip en asperges, maar de tailormade ontwikkeling van andere smaken is eveneens mogelijk. Skunq is een innovatieteam van Zwanenberg Food Group, dat wordt aangestuurd door Thea Dekker (productontwikkeling), Wendy Pasop (marketing) en Tom van der Laan (algemene zaken). Skunq is begin dit jaar van start gegaan en mag met de introductie van Villmeau in elk geval de eerste in de Benelux worden genoemd die daadwerkelijk producten maakt dankzij hogedrukpasteurisatie. Een tweede project van Skunq betreft de invulling van een gezond kidsfoodconcept voor een exploitant van vakantieparken. De oplossing ligt in de vorm van een soort puzzel, die bestaat uit een vlees-, groenten- en zetmeelcomponent.