Geen vuiltje aan de lucht

Voor flink groeiende voedselverwerkende bedrijven is het niet alleen belangrijk om de steeds complexer wordende bedrijfsprocessen in goede banen te blijven leiden, maar ook om de voedselveiligheid en de hygiëne in het oog te houden. De IFS Higher Level- en BRC-gecertificeerde kaasproducent Kraats Kaas uit Hoogeveen heeft de afgelopen jaren daarom volop geïnvesteerd om kaas op een snelle en hygiënische wijze te kunnen snijden, raspen, verpakken en transporteren. Anno 2011 komen hier nauwelijks mensenhanden aan te pas. Ook de investering in drie luchtbehandelingsinstallaties op basis van UV-C-licht van Bäro onderstreept dat er bij Kraats Kaas op hygiënegebied geen vuiltje aan de lucht is. 

Van een eenmansbedrijf in kaas tot een rijk geoutilleerde, klantgerichte kaasproducent met een indrukwekkend internationaal afnemersveld. Zo kan in een notendop de ontwikkeling worden geschetst, die Kraats Kaas sinds de start in 1976 heeft doorgemaakt. Melisje en Aart van de Kraats richtten het bedrijf  35 jaar geleden op in Putten. Belangrijkste specialismen sinds dit prille begin zijn het snijden, raspen, verpakken, verladen en opslaan van kaas als halffabricaat voor onder andere vleesproducenten, retailers, groothandels en industriële bakkerijen. Kaas die voor het overgrote deel afkomstig is van DOC Kaas uit Hoogeveen. Het huidige, door Kraats Kaas verwerkte kaasgamma varieert van Emmentaler en Goudse Kaas tot natuurgerijpte kaas.

OVER DE HELE LINIE
Om de fikse groei in de afgelopen jaren het hoofd te kunnen bieden, is Kraats Kaas in 2008 vanuit Putten verkast naar een volledig nieuwe productielocatie van 5.000 vierkante meter met een eveneens volledig nieuw machinepark in Hoogeveen. De uit 9.000 vierkante meter bedrijfsvloeroppervlakte bestaande locatie bevindt zich op een steenworp afstand van vaste leverancier DOC Kaas.
,,Kraats Kaas is de afgelopen jaren over de gehele linie gegroeid,” vertelt Peter de Best, sinds drie jaar Hoofd Techniek bij  het ambitieuze familiebedrijf. ,,Sinds mijn overstap in 2008 van mijn vorige werkgever pluimveebedrijf Ter Maten naar Kraats Kaas is het enorm snel gegaan met deze groei en is ook de organisatie steeds meer opgeschaald. Aanvankelijk hield Kraats Kaas zich alleen bezig met het verpakken van kaas in grootverpakkingen, maar de laatste tijd richt het bedrijf zich ook in toenemende mate op consumentenverpakkingen. In het begin waren we met onze kaasafzet puur gefocust op Duitsland, maar onze afnemers bevinden zich nu eveneens in Nederland, België, Oostenrijk, Griekenland en Scandinavië. Een eilandje bij Afrika is onze verste exportbestemming. Onze grootste afnemer is nog altijd Duitsland. Met het oog op de sterk toenemende vraag wordt  binnenkort 24 uur per dag en 7 dagen per week geproduceerd.”

VOLAUTOMATISCHE LIJNEN
Als Hoofd Techniek was De Best in 2008 nauw betrokken bij de vlak na de nieuwbouw plaatsvindende investeringen in volautomatische rasp-, snij- en verpakkingslijnen, een negental pick & place robots, in het volledig geautomatiseerde gereedproductmagazijn en in een specifiek voor Kraats Kaas ontwikkeld automatiseringspakket.
,,Op onze oude locatie in Putten werd kaas nog op een traditionele manier verwerkt en verpakt,” verduidelijkt De Best. ,,Daarom moesten de medewerkers in Hoogeveen erg wennen aan de nieuwe machines en robots die het werk voor je doen. Als enige technische man destijds ben ik druk bezig geweest om kinderziektes uit de wereld te helpen.”

STRIKT KWALITEITSBELEID
De Hoogeveense productielocatie is IFS Higher Level-, BRC-, GMP-, Skal- en Halal-gecertificeerd en voldoet dan ook aan de nieuwste eisen op het gebied van hygiëne, kwaliteit en arbowetgeving.
De Best: ,,Kraats Kaas hanteert een strikt kwaliteitsbeleid. Via onze administratie worden de grondstoffen bij aankomst met een barcode geregistreerd en gedurende het proces van raspen en snijden gevolgd. Ook de opslag wordt geregistreerd. Alle kwaliteitscontroles zijn vastgelegd in protocollen en worden in een geautomatiseerd systeem opgeslagen. Alle producten zijn vanaf binnenkomst tot het moment van uitlevering binnen twee minuten traceerbaar. Ons kwaliteitsbeleid garandeert een permanente controle van alle facetten van het productieproces. De ruimtekoeling waarborgt een constante temperatuur van 1 graad Celcius tot 4 graden Celcius  in de opslagruimtes. Ook tijdens het gekoelde vervoer met eigen vrachtwagens wordt de kwaliteit gegarandeerd door een tracking- en tracingsysteem.”

OVERDRUK
Hygiëne en duurzaamheid staan hoog op de prioriteitenlijst van Kraats Kaas, zo benadrukt De Best. ,,Hygiëne begint bij onze drempel en eindigt op de drempel van afnemers. De goederenstromen binnen onze productiefaciliteiten zijn volledig gescheiden om kruisbesmetting te voorkomen. Onze medewerkers werken bovendien volgens strenge hygiënische richtlijnen. Onze productieruimten werken onder overdruk, waardoor de luchtkwaliteit op cleanroomniveau is. We hebben de afgelopen jaren flink geïnvesteerd in milieuvriendelijke techniek.
Zo kunnen wij met behulp van ons warmteterugwinningsysteem 80.000 liter water op een constante temperatuur van 70 graden Celcius houden. Dit water verzorgt de complete verwarming en warmwatervoorziening voor ons bedrijf, inclusief de krattenwasafdeling. Door geen aardgas te gebruiken, voorkomen wij de uitstoot van koolstofdioxide. Verpakkingsfolie van inkomende producten wordt efficiënt afgezogen en als brandstof hergebruikt. Ook karton wordt verzameld en gerecycled.”

UV-C-LAMPEN
Drie jaar geleden heeft Kraats Kaas geïnvesteerd in drie luchtbehandelingsinstallaties met hierin UV-C-lampen van de Duitse luchthygiënespecialist Bäro, die in de Benelux exclusief wordt vertegenwoordigd door Hilgenkamp Food Machinery uit Dalfsen. Deze installaties staan op het dak van de Hoogeveense productielocatie.
,,Bäro is ‘hofleverancier’ van de lampen in de koeltechnische installaties van Cofely, het voormalige GTI Koudetechniek,” licht Peter de Best toe. ,,Omdat we in het verleden goede ervaringen hebben opgedaan met deze lampen in Cofely’s installaties, zijn we voor het UVC-licht in de eveneens door Cofely geleverde luchtbehandelingsinstallaties op zoek gegaan naar de leverancier hiervan. Zo zijn we uitgekomen bij Hilgenkamp Food Machinery. Sinds het prille begin hebben we hierover goed contact gehad met Johan Hilgenkamp en zijn op basis van Bäro’s UV-C-lampen drie luchtbehandelingsinstallaties gerealiseerd. Tot op de dag van vandaag hebben we er nauwelijks omkijken naar. Door middel van een leidingsysteem wordt de ‘vervuilde’ lucht centraal afgezogen vanuit onze productieruimten en naar de luchtbehandelingsinstallaties geleid.
Daar wordt de lucht door een filterpakket geleid en teruggekoeld tot de gewenste waarde. Hierna wordt de lucht belicht met de UV-C-lampen, waarmee micro-organismen snel en efficiënt worden afgedood. Via luchtslangen wordt de gezuiverde lucht weer  naar de productieruimten geblazen. Dankzij de luchtbehandelingsinstallaties weten we zeker dat de lucht in alle ruimten goed wordt gezuiverd."